A fábrica da Audi em Bruxelas e a era elétrica do Q8 e-tron

Atualmente, a unidade industrial da Audi em Bruxelas, na Bélgica, dedica-se em exclusivo a automóveis elétricos: é ali que saem da linha de produção os Audi Q8 e-tron e Q8 Sportback e-tron.

Apesar do foco totalmente elétrico, esta fábrica está longe de ser recente. Está prestes a assinalar 75 anos de atividade e, ao longo desse percurso, acumulou transformações profundas - algo que pudemos perceber de perto durante a nossa visita a este local carregado de memória.

A história começa em 1949, quando a unidade iniciou a produção de automóveis para a Studebaker, na sequência de um entendimento estabelecido com a Volkswagen.

Depois dos Studebaker, a fábrica passou por vários modelos da Volkswagen, incluindo o Carocha - de que foram produzidas mais de 1,1 milhões de unidades -, e mais tarde o Golf e o Passat. E não se limitou à marca alemã: também montou modelos para a Audi, para a SEAT e até para a Porsche.

Já neste século, e antes mesmo de arrancar com a produção do Audi A1 em 2010, a fábrica foi integrada na Audi AG. Em 2007, mudou a designação para Audi Brussels (anteriormente chamava-se Volkswagen Vorst) e, a partir daí, passou a fabricar apenas modelos da marca dos quatro anéis.

Alguns colaboradores com mais anos de casa ainda descrevem a época em que a tecnologia era pneumática, com milhares de tubos pelo chão e um nível de ruído quase ensurdecedor.

O cenário atual é o oposto: o ambiente de hoje é muito mais silencioso - contraste que foi evidente ao longo desta visita.

Audi Brussels: agora só produz elétricos

Ainda assim, a viragem mais marcante aconteceu em 2018. Foi nesse ano que a fábrica deixou para trás o Audi A1, equipado com motores térmicos, e passou a concentrar-se apenas na produção de automóveis 100% elétricos. Na prática, foi o momento em que arrancou com o Audi e-tron, o primeiro elétrico de produção da marca.

Para viabilizar esta mudança, foi necessário reforçar a estrutura dos edifícios - já que os elétricos são consideravelmente mais pesados do que os modelos de combustão - e atualizar diferentes tipos de equipamento industrial. Hoje, é aqui que são fabricadas todas as variantes do Audi Q8 e-tron e, ainda este ano, chegará também o Audi Q4 e-tron.

Mesmo com a alteração do tipo de veículos produzidos, não houve necessidade de grandes mudanças na equipa, que ronda os 3000 trabalhadores. A opção da Audi passou por apostar na qualificação e reconversão interna.

A marca deu um exemplo concreto: alguém que, há alguns anos, trabalhava na área de pintura pode, atualmente, ter evoluído para especialista em montagem de baterias.

Desafio ambiental

Os desafios atuais são de outra natureza e passam, sobretudo, por garantir sustentabilidade e neutralidade carbónica. Desde 2018 que a fábrica da Audi em Bruxelas mantém esse estatuto, apoiando-se em vários projetos.

Um dos exemplos apontados foi a solução adotada para transportar as células das baterias desde a Hungria para a Bélgica. O método anterior implicava 12 camiões por dia, mas foi substituído pelo transporte ferroviário. Com esta alteração, as emissões (anuais) de CO₂ diminuíram em 3800 toneladas.

Outra medida implementada foi a colocação de painéis fotovoltaicos no telhado da unidade, que asseguram atualmente cerca de 14% das necessidades energéticas. Ainda assim, a meta definida passa por elevar este valor para 25%.

Para reforçar a origem renovável dessa energia, a Audi pretende instalar em breve um gerador eólico nas suas instalações. Em paralelo, está igualmente prevista a compra de energia externa a produtores que recorram ao mesmo tipo de solução.

Para lá da energia, a marca está também a reutilizar uma parte significativa da água necessária em vários processos produtivos, reduzindo assim o consumo de água potável.

Na zona de pintura, os solventes utilizados estão a ser reavaliados, com o objetivo de encontrar alternativas mais favoráveis ao ambiente.

O BattMAN da Audi

Entre as áreas mais recentes desta fábrica belga da Audi, destaca-se a zona onde é montado o sistema de baterias do Q8 e-tron. Assim que as células chegam da unidade de Győr, na Hungria, inicia-se a montagem de todo o conjunto.

Da estrutura que protege as células à instalação das cablagens, passando pelo sistema de arrefecimento e pelo módulo que faz a ligação ao automóvel, trata-se de um processo particularmente cuidadoso e exigente.

No fundo, falamos de um componente «enorme» que raramente vemos, sobretudo por dentro - e que, nesta visita, tivemos a oportunidade de ver «nascer» antes de ser integrado nos novos SUV da Audi.

Chegará inevitavelmente o momento em que estas baterias terão de ser substituídas; é aí que entra em cena o BattMAN.

Não se trata do herói de capa negra, mas sim do software Battery Monitoring Analysis Necessity. É uma ferramenta utilizada pelas marcas do Grupo Volkswagen para avaliar o estado de conservação de cada sistema de baterias.

Se a percentagem de utilização calculada ficar abaixo de 65%, o sistema de baterias segue para reciclagem.

Quando o valor se situa entre os 80% e os 65%, a bateria deixa de ser indicada para um automóvel elétrico, mas continua a ser útil para uma das várias aplicações que aproveitam estes sistemas numa «segunda vida».